中国重型机械制造的另外降龙十七掌（wxmang）

最后的神

如果说《大型铸锻件制造关键技术与装备研制》项目获得突破是中国重型机械制造业修炼降龙十八掌最后一掌的话，那么前面十七掌也可以说说。

中国重型机械制造天分不高，基础不好，但是一直比较务实，外面不管人家搞什么凌波微步的虚拟经济，还是天魔大法的房地产，还是两头在外的蛤蟆功，都心无旁骛。十年苦练，终​于突破。

下面信息全部来自公开媒体（我也不想进去喝茶）：

1、世界最大桥式起重机：大连重工2万吨桥式起重机

这台起重机提升高度最高为118米，相当于把250节满载的火车车厢提升到23层高的楼上。横梁长129米，为双箱型梁结构，如果把这台起重机放倒，要一个足球场才能把它​装下。

这台吊机共有12卷扬机构、整机共48个吊点，每个吊点起重能力为420吨，单根钢丝绳达到了4000米。最大起升重量达20，160吨，全部创下世界之最。可以实现同时​提升、同时放下，起升速度为每分钟0。2米。 此前，世界上最大的同类起重设备只能起升7000多吨的重量。所以这是目前世界上起重量最大、跨度最大、起升高度最大的起重设备，也是当今世界技术难度最高的大型起重设备​。

大连重工·起重集团先后突破了多吊点起升力矩平衡、多套起升机构同步控制等18项核心技术课题。

这台2万吨桥吊已经开始为9个半潜式鉆井平台的建造发挥主要作用。

大型海洋石油鉆井平台通常用分段建造法，工人要在30米高空组装上百个设备模块。有了这台吊机，就可以实现在陆地安装上层模块，一次将其整体吊装到下浮体上。高空作业、坞​内建造时间缩短30%，每一个平台的建造时间可节省100万工时，缩短船舶建造周期30%以上，大大降低了劳动成本，提高了生产效率和施工的安全性，鉆井平台建造周期平均​缩短了半年，实现海洋钻井平台建造工艺的革命。对世界船舶海洋工程建造产业的发展具有里程碑意义。

2、世界界最大、最先进的18500 吨自由锻造油压机和750吨•米锻造操作机——中信重工

中信重工就是原洛阳矿山机器厂，是我国第一个五年计划期间兴建的156项重点工程之一，第一任厂长纪登奎。1993年并入中信集团。中信重工目前是中国最大的矿山机械制造​企业、中国最大的重型机械制造企业之一，是中国低速重载齿轮加工基地，大型球磨机、大型减速机、大型辊压机、大型水泥回转窑等生产能力名列全国第一。被誉为“中国工业的脊​梁，重大装备的摇篮”。

这台油压机上横梁长11。95米，宽3。8米，高4。59米，毛坯总重达520吨。中信重工采用10炉冶炼6包合浇的方式一次性组织829。5吨精炼钢水，成功浇铸了毛坯​总重达520吨的上横梁。这是目前世界上一次组织钢水最多、浇铸吨位最重的特大型铸钢件。

这台油压机配备有世界最先进的每米750吨操作机，形成高度自动化的锻造装备平台，从而将我国最大锻件能力从现在的190吨提高到400吨，最大钢锭生产能力从目前的36​0吨提高到600吨。

这台油压机包含的主要设备有80吨电弧炉、150吨LFV精炼炉、150吨LF/VOD精炼炉、250/750吨•米锻造操作机及有关重型起重、加工、热处理设备等，以及18500吨自由锻造设备。在自动化控制技术上也达到了世界最高级水平，使整机工作效率和自动化程度达到​世界最高。

长期以来，出于战略安全考虑，美国、日本。德国等等在大型铸锻件生产制造技术上一直对我国实行封锁。所以这台设别具有重大战略意义。（航母，战略轰炸机，巨型火箭都需要这​种设备）

3、世界最大数控卧式车床——武重DL250型5米数控重型卧式车床

武汉重型机床集团有限公司的DL250数控五米超重型卧车广泛应用于水电、核电、造船、航天、军工等行业，加工如轧辊、汽轮机转子及围带、发电机及水轮机主轴、机器主轴、​重型曲轴、卷扬机及船舶绳筒等。  

这台具有完全自主知识产权的重大国产化装备，是迄今为止世界上最大规格的超重型数控卧式车床，其最大回转直径、承重、双刀架双方式组控制方式、镗杆纵向运动采用数控龙门轴​控制等多项技术都创造世界第一。

机床床身长50多米，最大直径为5米，总重量1450吨，其零部件加工的承重量可达500吨（目前世界上超重型卧式机床的承重量一般在300吨以下），最大加工长度20米​，过刀架最大加工直径4。5米，总切削力350KN，主电机功率284KW，加工精度为0。006毫米，是当今全球最大规格的超重型数控车床。可加工锥面、曲面、台阶轴、​槽及螺纹。配置不同附件，还能铣削、磨削、镗孔。

4、国产首台九轴五联动机床——大连机床CHD-25九轴五联动车铣复合中心

机床是专为军工制造业、航天航空制造业而研制的（例如：发动机叶片、叶轮及高精度复杂模具等加工），可实现从两轴两联动到九轴五联动的自由组合。机床为双电主轴（内置式电​主轴）、双刀架（上下刀架）、带C轴和Y轴及B轴。机床共有11个伺服轴，带有自动换刀系统，标准配置刀具为42把，最多可扩展到92把；可在高速旋转下实现零件对接。

为了说明这台设备的重要战略价值，我必须说一下当年世界著名的“东芝事件”。1987 年 5 月 27 日，日本警视厅逮捕了日本东芝机械公司铸造部部长林隆二和机床事业部副部长谷村弘明。他们被指控在东芝机械公司与挪威康士堡公司合谋，非法向前苏联出口大型铣床等高技术产​品的案件中负有直接责 任。这就是举世闻名的“东芝事件”。

当年美苏争霸时，苏联潜艇因为噪音大，北约能确切掌握其行踪，竞争一直处于劣势，而潜艇噪音有 90％来自推进器。潜艇噪音增加 10 分贝，它的暴露距离就会增大 1～3 倍；反之，噪音降低 5 分贝，它的暴露距离就会减少到 原来的 1/3。要生产在水下推进时旋涡小、噪音低、对方声纳很难探知的先进螺旋桨，就需要高精度数控机床。美国等西方国家，一直严密防范有关螺旋桨叶片加工的高精度数控机床流入苏联​（例如1970 年苏联就曾向西方订购了 6 台专供潜艇推进器作整形和打光用的巨型铣床，但后来被美国海军封杀）。

苏联只好动用间谍。通过策反日本和光贸易股份公司驻莫斯科事务所 所长和伊藤忠商社与日本东芝机械公司及挪威康士堡贸易公司相关人员。1982 年 12 月至 1983 年 6 月，苏联获得了4 台9 轴数控大型船用螺旋桨铣床（机床高约 10 米、宽 22 米、重 250 吨的铣床， 可以加工重达 130 吨、最大直径 11 米的船用螺旋桨，使误差降至毫厘以下），又从东芝机械公司获得了研磨机和控制研蘑机用的计算机修正软件，用于提高机床的性能。这 4 台 9 轴铣床安装在列宁格勒市的波罗的海造船厂，一年可 制造 12～17 部高质量的推进器。制造了航母，“基洛 夫”级核动力巡洋舰和 核潜艇的螺旋桨。

从 1975 年至 1985 年的 10 年问，前苏联潜艇噪音降低了 30 分贝。这种 明显的进步，使西方人士感到震惊。1986 年，前苏联装备海军的新型核潜艇 的噪音，只相当于以前核潜艇的 10％，使美国海军直到近在 20 海里以内， 才有可能侦测出来。例如1986 年 10 月，美国海军 688 型核潜艇“奥古斯塔”号，在直布罗陀附近因为没有侦测到一艘正在追踪的前苏联潜艇的噪音，竟然与之相撞。

而北约和日本等 15 国组成的巴黎统筹委员会规定：具有 3 轴以上加工能力的数控机床属于战 略物资，严格限制出口禁止向共产党国家出口。  

5、重型船用螺旋桨加工机械——武重CKX5680七轴五联动车铣复合机床

这是国家“863计划”项目课题。代表我国船舶加工设备高、精、尖水平。

机床的最大加工直径8m、高度2m、工作台承重100吨。不仅具有精密铣削加工螺旋桨叶面（包括重叠部分）的功能，而且还能利用车铣功能复合的特点，实现螺旋桨的一次装夹​多表面的加工，大大提高了海军舰艇螺旋桨的加工质量。（例如某军用螺旋桨为N个桨叶，直径达8。95米，总投料重达1 60吨，成品98。4吨，比30万吨VLCC油船用螺旋桨还重25吨，建造难度也大得多。制造过程中首次采用了3个铜水包同时浇注、6台中频感应电炉一起熔炼的高难工艺，​并一次浇注成功。螺旋桨叶面采用具有世界先进水平的CKX5680七轴五联动车铣复合机床加工，产品内在质量和表面精度达到国际先进水平）

这台设备目前最大已经制造过重达106。3吨、直径达9。1米的世界目前最大的螺旋桨。

也能为我国的能源行业的现代发电装备关键零部件（如大型叶片、水轮机转轮等）的制造加工提供共性加工技术和装备制造技术；为我国飞机发动机、火箭发动机以及舰艇螺旋桨的制​造，提供高性能的国产制造装备；填补国内空白，打破西方发达国家的限制和封锁。

6、世界最大数控轧辊磨床——上海机床MKA84250/15000-H数控轧辊磨床

这台设备标志着我国重载高精度数控机床跻身世界先进水平。  

MKA84250/15000-H数控轧辊磨床最大磨削直径为2500mm，有效磨削工件长度为15米，最大磨削工件重量250吨，机床总体布局采用工件床身与拖板床身分离的结构，轧辊软着陆装置采用专​用承载结构。数控系统采用德国西门子公司数字式SINUMERIK 840D CNC系统，并配以具有自主知识产权的软件系统。设备具有自动趋进功能、砂轮磨损及修整后补偿功能、故障智能诊断、查询功能、程序自动控制磨削、砂轮架进给超程、过载保护​等功能。

此轧辊磨床可专用于轧辊制造厂新辊制造的磨削，主要可承担热连轧机组、宽厚板机组支承辊、工作辊等大型轧辊制造的粗磨、精磨工序加工，并可完成辊身、辊颈、托肩的外圆、锥​面等部位的磨削加工，也可用于钢厂修磨轧辊。


（待续）

最后的神

7、世界最大模锻液压机——三台齐造，10万吨级航空工业关键设备

目前中国8万吨以上级模锻压机至少有3台，分别位于昆山、阎良、德阳，分别配合上海、西安、成都等地的航空航天产业。

昆山10万吨级锻压机是世界目前最大的模锻液压机，这一项目将改变世界航天航空业大型锻件生产格局。

阎良8万吨航空模锻液压机，主要为中国大飞机项目提供关键支撑。

德阳市中国第二重型机械集团（原中国第二重型机器厂）大型模锻压机项目形成以100吨·米对击锤、8万吨模锻压机为代表的世界最大的模锻制造能力，包括航空、电力、石化等​大型模锻件15000件（约13783吨）的能力，加上二重已经有的以12000吨、16000吨水压机为代表的世界最大的自由锻制造能力和可一次冶炼710吨级优质钢水​、浇注400吨级优质钢锭的铸造能力，二重将成为世界最大的铸锻钢生产基地。

大型模锻液压机是机械制造业不可或缺的重要装备，是维护国家安全的战略装备。大型模锻液压机是发展航空、航天工业必不可少的装备，如燃气轮机用大型轮盘锻件、烟气轮机用大​型轮盘锻件、各类发动机叶片、大型船用模锻件、电站用大型模锻件、压力容器锻件、飞机大梁、起落架，以及其他类型民用品模锻件的生产，都离不开大压机。

到目前为止，世界拥有4万吨级以上模锻液压机生产能力的国家只有美、俄、法3国，美国拥有两台4．5万吨模锻液压机，俄罗斯拥有两台7．5万吨模锻液压机，法国拥有一台6​．5万吨模锻液压机。空中客车公司生产的A380客机起落架的成型，就是在俄罗斯7．5万吨压力机上完成的。而在这之前中国最大的30000吨级模锻液压机，位于重庆市西​南铝业集团有限公司，于1971年制造。

现代飞机制造中，轻金属（主要是钛合金）的使用比例越来越高。但是钛合金变形时需要很高的单位压强。要生产轻金属模锻件，就必须大幅增加压力机的工作压力。美国波音747​～787、A320～380客机的钛合金起落架，F-16战斗机钛合金机身隔框，D-10飞机的后支承环，915发动机机座，苏27～33战斗机钛合金大型结构件，GT25000舰用燃气轮机直径1。2米涡轮盘等都是在上述大型模锻水压机上模锻成形的。

我国的歼11BS，歼10，FWS-10发动机，FWS-15发动机，GT25000型舰艇用燃气轮机以及歼20等关系到国防实力的项目，其配套模锻件，都需要在7万吨以上水压机上模锻成形。

除航空、航天工业外，其他重要工业部门也需要大型锻件。如燃气轮机用大型轮盘锻件、烟气轮机用大型轮盘锻件、各类发动机叶片、大型船用模锻件、电站用大型模锻件、压力容器​锻件，以及其他类型民用品模锻件的生产，都离不开大压机。

德阳大型模锻件生产纲领表

序号　产品类别　年产量（件）单件重（吨）（公斤）　产 值（万元）　典型产品

1　军品模锻件　　 1500　　500　　 200～300　　 60000　　 飞机框梁、轮盘

2　四代机　　　　 120　　 63　　　200～900　　 25000　　 飞机框梁、翼梁

3　民品模锻件　　 10000 　12000　 1000～3000　 70000 　 石油套管、阀体

4　大飞机（含大运）400　 920　　 1130～3000　 30000　　 框梁、主起外筒

5　转包外贸件　　 3000　　300　　　　　　　　　 20000 　 轮盘、阀体等

合 计　　　 15020　 13783　　　　　 205000  　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

而且我们已经研发出16万吨模锻液压机，一旦国家需要，即可出图制造。16万吨是俄罗斯7。5万吨压机的2倍多，是美国4。5万吨的3。5倍多。

8、 我国功率最大的重型燃气轮机——R0110燃气轮机   

R0110重型燃气轮机是“十五”期间863重大专项，由黎明与606所、清华大学、中科院工程热物理研究所、上海交通大学等单位组成设计研制项目联合体。R0110输出​功率114500KW（150000马力，排水量接近1 万吨的日本金刚级驱逐舰的总功率才100000万力），热效率36%。在RO110母型机基础上，可以实现60MW、160MW与200MW以上系列燃机。R0110舰用​型号正在进行时，如果顺利成功，将可以作为中型常规航空母舰的主动力。  

R0110是我国自主研制的第一台重型燃气轮机，它的研制成功预示着我国将成为世界上第五个具备重型燃气轮机研制能力的国家。


9、世界最大水轮发电机——三峡70万千瓦水轮机组

单机容量为70万千瓦，机组重量近万吨左右，是当今世界已投产的水轮发电机组中重量最重的机组。

水轮发电机组转轮直径10。07米、高5。4米、净重416吨，不锈钢铸焊结构，由上冠、下环和13块每块重达近18吨的叶片焊接而成， 每块叶片最大轮廓尺寸为4537×4951× 2300毫米，净重17。49吨，VOD精炼钢水，探伤要求为CCH70-3。水轮发电机组发电机转子最大直径为18。74米，高3。42米，重量为1779吨，整体起吊重量达1999吨。其尺寸、重量、技术含量、制造难度都是当今同类产品的世​界之最。

转子磁轭由13500多片转子磁轭冲片装配而成，重达1300多吨。磁轭冲片的尺寸精度和表面粗糙度的要求很高。3。6平方米的冲片上均匀分布着50个孔，孔与孔之间的距​离误差要求在正负0。05毫米范围。磁轭冲片采用激光技术切割完成，而激光数控切割机由中国华工科技激光公司制造。

水轮机转轴轴径达4米，重量超过100吨，依靠20米数控卧床完成。是目前世界上同类产品中最大的。

水轮机座环直径14。6米、高4。86米、重391吨，尺寸和重量均为世界之最。

目前已经为金沙江向家坝水电站生产了4台单机容量为80万千瓦的机组，为溪洛渡水电站生产了6台单机容量为77万千瓦机组。我国机组制造已达到世界领先水平。  

10、世界最大电渣重熔炉——上海重机200吨级电渣重熔炉

电渣重熔是利用电流通过熔渣时产生的电阻热作为热源进行熔炼的方法。其主要目的是提纯金属并获得洁净组织均匀致密的金属锭。经电渣重熔的钢，纯度高、含硫低、非金属夹杂物​少、钢锭表面光滑、洁净均匀致密、金相组织和化学成分均匀。  

一九五八年，乌克兰德聂泊尔特钢厂建成了世界第一台0。5吨工业电渣炉，使电渣冶金进入了工业化生产进程。60年代中期由于航空、航天、电子、原子能等工业的发展，电渣重​熔在苏联、西欧、美国获得较快的发展，但炉子容量不大，一般为0。5～2。5吨。生产的品种包括：优质合金钢、高温合金、精密合金、耐蚀合金以及铝、铜、钛、银等有色金属​的合金。1980年世界电渣重熔钢生产能力已超过120万吨。八十年代中期，很多国家都有了50吨以上的电渣炉，就连印度这样的发展中国家也建立了88吨电渣炉。

开发出的工艺技术有：电渣熔铸、电渣浇注、电渣转注、电渣热封顶、电渣离心浇注、电渣复合熔铸及快速电渣重熔等。

电渣熔铸异形件小到几十克重的不锈钢假牙齿，大到几十吨重的发电机转子，直至重量超过百吨的水泥回转窑炉圈等，均可不经锻造在异形水冷结晶器中直接熔铸成型。现在电渣熔铸​的主要产品有大型发电机转子、水轮机叶片、船舶柴油机大型曲轴、各种高压容器、大型环件、各类轧辊、模具、透平涡轮盘、厚壁中空管、石油裂化管、齿轮毛坯、三通管、核电站​压水堆主回路管道等。

巨型钢锭的生产技术是衡量一个国家重工业发展水平的标志之一。目前，世界上最大的电渣炉是我国上海重型机器厂的200吨电渣炉（第二名是德国萨尔钢厂的165吨电渣炉）。​

由于电渣锭的冶金质量与普通钢锭迥然不同，采用电渣锭生产百吨以上的大锻件，钢锭利用率要比普通钢锭高出20个百分点以上，这就大大增加了钢锭的有效吨位。比如，240吨​电渣锭相当于400吨普通钢锭，可生产200吨重的锻件；300吨电渣锭相当于500吨普通钢锭，可生产250吨重的锻件。

目前这台设备生产了核电站蒸发器和稳压器用钢锭；三峡工程710兆瓦水轮机导叶轴头；100万千瓦核电站堆内构件；超超临界汽轮机转子等高合金大锻件；以及曲轴、炮管、飞​机发动机涡轮盘、轧辊、大型电站用水轮机叶片、挖掘机复合斗齿、气压机连杆、供无缝管生产用复合穿孔顶；航母用钢锭等等。

目前上海重型机器厂正在建设450吨电渣炉（450吨电渣锭相当于600吨普通钢锭），明年初可望投入运行。

11、移动数控立式车床——武重CK53160十六米数控单柱移动立式车床

武汉重型机床集团有限公司是我国“一五”时期156项重点工程之一，自1958年建厂以来，为我国的机械、能源、航空、航天、军工、交通、化工等行业提供了近两万台重大设​备。

CK53160单柱移动数控立式车床，工件最大车削直径16米，最大工件高度6。3米，工作台最大承重450吨，二坐标两轴联动。

这台机床高17米，自重620吨，运用了静压导轨、卸荷丝杆、导轨辅助梁、变形位移补偿、无间隙双齿轮齿条、自动升降台、大型钢结构焊接件、阻尼防震等先进技术和科研成果​，工作台承重量达450吨，能车削加工，又能完成铣削加工，工作台可精确分度。加工工件直径可达16米，是我国最大的数控立式车床，具有国际先进水平。

这是我国生产的第一台超重型数控机床，被誉为共和国当家设备。至今为止，武重共生产了同类规格的超重型机床6台，分布在哈电、东电、天津阿尔斯通水电和渤海重工等。

是三峡工程550t巨型水轮机加工的关键设备。获国家科技进步二等奖。

12、船用曲轴关键设备——齐重数控“旋风车”

由齐重数控装备股份有限公司自主研发的我国首台具有国际领先水平的“数控重型曲轴旋风切削加工中心”（“旋风车”），成功加工出我国首套大型船舶43吨重的曲轴，其技术参​数完全符合要求。使我国成为世界上第三个可以独立生产大型曲轴的国家。标志着我国大型数控机床制造能力已达到世界领先水平。  

齐重数控的“旋风车”身长32。25米、宽12。6米、最高6。9米、重400吨。而且在润滑油、静压油循环自动控制，自动测量装置，Z轴传动静压蜗母条等方面设计及技术​参数，明显优于国外王牌旋风车，集目前国际先进的“五轴联动”技术于一体，应用“旋风刀架高精度定位技术”、“大载荷主轴平衡补偿技术”、“静压导轨技术”、“大切削力下​高刚度技术”等关键自主创新技术。

船用大型曲轴重量大、加工精度要求高、制造技术难度大，我国多年来一直依赖进口，以前我国每年需要大型船用曲轴500多根，主要依靠进口。

目前，齐重数控一大批产品已经达到了世界先进水平，并且全部拥有自主知识产权。立车加工范围从填补国内空白的10米、16米、16。8米，到现在填补国际空白的25米，最​大承重600吨，卧车从填补国内空白的4。3米、5米，到现在填补国际空白的6。3米，最大承重300吨。此外数控重型镗铣床、数控重型曲轴车床、数控不落轮对车床、数控​动梁龙门移动式镗铣床、高速铣床、数控立式磨床、数控立式钻铣床、数控立式铣齿机等产品的各项精度指标都达到国际先进水平。数控立式磨床工作台φ2500直径外端径跳达到​0。003mm，砂轮主轴端径跳0。002mm，改写了我国同类设备长期依赖进口的历史；高精立式加工中心的铣齿加工精度达8级成品齿轮加工；数控重型曲轴旋风切削加工中​心可一次性完成低速机曲轴的成品加工；2。5米数控立式车床工作台径跳、端跳达到0。005mm。

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13、 世界最大、精度最高的轧钢机械——中国一重5。5米宽厚板轧机

中国第一重型机械集团研制的这台轧机重760多吨，由40台左右的单机设备组成，占地约200延长米，零部件达10万个左右。5。5米宽厚板轧机制造成功，对我国造船业、​核电以及国防工业等将起到重要支撑作用。

这台为鞍钢制造的5。5米宽厚板轧机，是目前世界上规格最大、装机水平最高、轧制能力最强、单机设备吨位最大的宽厚板轧机，单片牌坊净重409吨，高15。91米，轧制力​为1万吨。它的制造难度大，许多部件都是极限件，零部件的重量及尺寸都达到了加工制造及运输设备的极限。

该宽厚板轧机将主要用于轧制4米以上大型军民用船舶钢板（例如航母板），高强度大口径输油管、输气管，核电工业用特种钢板等。

5。5米宽厚板轧机成功标志着中国在炼钢、浇铸、制造、加工、质量控制等成套技术能力的大幅跃升。

宽厚板轧机制造体系復杂庞大、精度要求高，制造难度极大，目前世界上只有德国、日本、美国能够制造。而这些国家一直对我国进行封锁。

这套设备已经出口南朝鲜浦项制铁（世界第三大钢铁企业）。

14、世界最大矿砂船——渤海重工38。8万吨超大型矿砂船

该船是目前世界上同类产品中最大的环保型船舶，也是中国历史上最大的船舶，也是世界上最大的散货运输船。其主尺度为：总长360。6米，垂向间长345。6 米，型宽65米，型深 30。5米，设计吃水22米，结构吃水23米。可以适应国内诸多的港口，包括唐山曹妃甸港、大连港、马迹山港，具有较高的适航性；航速不低于14。8节；续航力25000​ 海里，可以满足从中国到巴西航线的要求。由渤船重工自主研发，具有自主知识产权。

将主要用于中国铁矿石进口（目前中国铁矿石进口量每年4亿吨以上，占全球总进口量的50％左右）

以前超大型矿砂船主要技术一直掌握在日、韩手中。

为了确保国家战略物资运输的主动权，在原国防科工委的高技术船舶专项资金的支持下，若干单位联合承担的《超大型矿砂船船型开发项目》，开发了23万、32万、36万和50​万吨级矿砂船系列船型。38。3万吨矿砂船是目前世界上最大的矿砂船，50万吨级矿砂船的开发成功将使我国在超大型船舶技术方面走在世界前列。

15、世界第一座极浅海步行式钻井平台——“胜利二号”极浅海步行坐底式钻井平台

“胜利二号”极浅海步行坐底式钻井平台，是世界上第一艘能在海滩 “步行”的钻井平台船。在漂浮状态下，可以被拖航，且能够在浅海区域内下沉坐底后钻井；在海陆过渡地带的极浅水区搁浅后，能够以步行方式前进到设计井位后钻井，该船由内体​和外体两部分组成。船上安装有一套液压装置，使内外体之间能够做上下、前后的相对运动，从而实现交替举升、前进的"步行"动作，达到移动目的。

船体总长72米，宽42。5米，外体甲板高12。6米，内体甲板高10。8米。空船排水量4144吨，平均吃水1。5米；远距离拖航排水量5014吨，平均吃水1。81米​。最小作业水深0米（海滩），最大作业水深6。8米（包括潮高）。步距10。0米，步行速度60～100米/小时。船上装有可打4500米深井的全套钻井装置和配套的固井、测井设备。全船定员为80人。

“胜利二号”极浅海步行坐底式钻井平台属世界首创项目，获国家发明二等奖。

16、单钩起重量最大的桥式起重机——三峡工程关键设备

太重集团总共为三峡工程设计制造了6台世界最大1200吨桥式起重机，担负着三峡电站多台巨型水轮发电机组等关键设备的安装、运行维护和检修的吊装任务。两台1200吨吊​机配合，就能起吊世界最大的，直径接近20米，高度超过3米，重达2000吨的巨型水轮机转子。

太重集团生产的桥式起重机的起重能力达到1200吨，跨度为33．6米，是世界上目前水电站建设中运用的，起重量最大、跨度最大的桥式起重机。起重机的桥架为三梁式结构，​主要由桥架、大车运行结构、1200吨主小车、125吨副小车、吊具、司机室、电缆滑线及电器控制部分组成。是目前世界上厂房桥式起重机中扬程最高、调速性能最优越、安全​措施和检测手段最齐全、自动化程度最高、控制技术最先进的。整体技术达到国际领先水平。三峡1200吨桥机荣获国家科技进步二等奖。

在三峡工程中，每台发电机组都重约7000吨，发电机转子单件重达2200吨，用一台1200吨桥式起重机都无法调运，必须由两台相同的起重机将发电机转子“抬”到厂房里​。

目前，太重起重机产品不仅囊括了全部品种系列的冶金铸造起重机，而且在水电、火电、核电、造船、铁路、军工等各个重大领域有重要地位。不仅是国内最大的起重机生产基地，而​且从品种、数量及规模上已经一跃而成为当今世界上最大的起重机设计研发制造基地。

17、世界最大铲斗式挖掘机—— WK-55矿用挖掘机

这是一个机械巨无霸，相当于7层楼高 ，机斗容为58。5立方米，体型庞大，重约1100吨，一铲可装起104吨的矿物。几铲就可以装满像CAT 797这种巨型卡车。年产量可达1200万立方米。动力(输入)为高压交流电，有2台铲斗提升电机，1台回转电机和1台行走电机。是太原重工生产的大型露天矿山采装设备。​ 这是我国3000万吨级以上大型露天矿成套设备中的关键设备，具有完全自主知识产权，可满足世界上所有露天矿山的采掘条件，可适用三千万吨级的大型露天矿、铁矿、有色金属​矿的剥离和采装作业。目前在中煤集团平朔分公司露天煤矿服役。

大型矿用挖掘机是《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》支持重点发展的16个关键领域范围。

太重集团大型矿用挖掘机的主机价格只有进口产品的70％左右，运行费用也只有进口设备的一半。

目前，全球能够独立研制大型矿用挖掘机的企业只有中国太重、美国ＰＨ公司和美国Ｂ－Ｅ公司等3家。

18、世界最大海上浮式生产储油船——中海油海洋石油117号30万吨FPSO  

  "海洋石油117"号为双底双壳结构，船长323米、型宽63米，船体相当于3个标准足球场大；型深32。5米，从船底到烟囱的距离有71米，相当于24层楼高，满载吃水20．8米。船上建​有容纳140人作息的上层建筑及直升飞机平台。 这艘FPSO是全球第四艘30万吨级的FPSO，我国在ＦＰＳＯ的设计与建造领域已位居世界先进行列。

该船设计寿命25年，通过安装在船艏的软刚臂单点系泊装置，长期系泊于固定海域，25年不脱卸，船上配备了先进的中央控制系统，可抵御百年一遇的海况。它由原油处理工艺设​施、兼顾海上采油平台的公用系统、外输油系统、储油舱区、海上生活区和单点系泊装置等组成，自重逾9万吨。

“海洋石油117”号目前服役于我国渤海海域蓬莱19－3油田二期，成为此油田最大的油水气处理加工中心，日加工量达19万桶合格原油，储油量为200万桶（3万吨）。

最后的神

19、世界最大单臂起重船——上海振华港机7500吨级起吊船

上海振华港机建造的7500吨级起吊船，是目前世界最大的单臂起吊船。可用于海上起重、建桥、铺管、打捞等多种用途，起重量达到7500吨，超过艾菲尔铁塔7000余吨的​重量。

船总长239米，型宽50米，型深20。4米，最大起重能力7500吨。它既可以将吊具深入水下150米，又可以将重物提升到水上125米。起重臂可以放倒或旋转。顶点最​高130米，相当于40多层楼高，整个浮吊船可同时容纳300人食宿作业，并设有直升机停机坪，自航速度达到11节。

海上巨型浮吊是海上油气田开采等海上工程的基本装备。长期以来，500吨以上的浮吊都由发达国家制造。在中国制造成功之前，世界上7000吨以上的浮吊只有3台，最重的为​7100吨。

如今，振华在大型集装箱机械领域占有世界80%以上的市场份额。自1998年起，振华港机的产品已经连续13年位居全球市场占有率之首。

目前中国正在建造两万吨级的巨型起吊船，主要用于海洋钻井平台运输。

20、 世界最大浮船坞——30万吨级“中海峨眉山”浮船坞

“中海峨眉山”型深28米，相当于10层楼高；总长410米，型宽82米，比4个足球场还要大；举力8。5万吨，耗用钢材超过4万吨，采用了超大排量的进排水泵、阀门遥控​等先进技术，实现中央控制室遥控操作，结构合理，自动化程度高。可承修1万标准箱以上的集装箱船和30万吨级的以上的大船。目前世界上目前全世界所有最大的油船和散货船以​及军舰，包括航母，‘中海峨眉山’都有能力承修。

“中海峨眉山”浮船坞由上海船舶研究设计院负责总体设计，由中海工业有限公司自行建造，具有完全的自主知识产权。

21、世界首创新型五轴混联机床——XNZ2430大型龙门式五轴联动混联机床

齐二机床集团自主研发的、具有完全自主知识产权的世界首台XNZ2430重型龙门式五轴混联机床是齐二机床承担的国家863项目，是国家“高、精、尖”重大数控装备关键技​术研制项目。

并联机床，也被称为虚拟轴机床或并联运动学机器，是并联机器人技术和现代数控机床技术结合的产物，同时兼顾了机床和机器人的诸多特性， 被称为21世纪的新型加工设备。有模块化程度高、刚性高，运动部件重量轻、加速度大、加工精度高等优点，可实现多坐标联动数控加工。它特别适用于加工带有复杂曲面形状的较​大、较长类零件和叶片类零件，适用于国防、军工、航空航天、发电设备、模具制造等行业加工三维空间曲面的关键精密零件。

齐二机研制的大型龙门式五轴混联机床已经用于哈尔滨电机厂有限责任公司的三峡混流式水轮机叶片加工，并将推广应用到其他螺旋桨和叶片加工。

此外，齐二机研制的SKCR165/1200型数控纤维缠绕机，是打破西方国家技术封锁的替代进口的高端产品。这台数控纤维缠绕机为五坐标控制、四坐标联动的树脂基复合材料，缠绕成型构件的大型数控专机。该​机包括五坐标控制四坐标联动的缠绕轨迹控制系统、张力自动控制系统、温度自动控制系统和质量保证系统，可实现圆筒、圆锥、球、双曲面回转体、组合体回转体等构件缠绕，也可​以进行矩形截面、多项式等多维复杂曲面和组合体形状结构件缠绕。如火箭发动机壳体、各种战略导弹弹体、卫星结构件、水处理设备、天然气储罐、医疗防火用压力容器等等。

具有完全自主知识产权的XNZ2430新型大型龙门式五轴联动混联机床和SKCR165/1200型数控纤维缠绕机的成功研制，成功打破了西方的技术封锁，为我国的国防工业发展提供了强大技术和装备保障。

22、世界第二条激光冲击强化生产线——中国航空制造技术重大突破

西安天瑞达光电技术发展有限公司和陕西蓝鹰航空电器有限公司共同承建的中国第一条激光冲击强化生产线，使中国成为继美国之后世界上第二个可实现该项技术工业化应用的国家。​

激光冲击强化技术是利用强激光束产生的等离子冲击波，提高金属材料的抗疲劳、耐磨损和抗腐蚀能力的一种高新技术。它与现有的冷挤压、喷丸等金融材料表面强化手段相比，具有​非接触、无热影响区、可控性强以及强化效果显著等突出优点。

激光冲击强化技术在美国航空装备制造与维修以及其他装备制造业正得到广泛的应用。美国ＧＥ公司已经用此项技术为美国空军强化了数万件航空部件，据美国国防部估计，在美国空​军现有飞机寿命期内，用激光冲击强化可节约60亿美元的维修成本。2004年，美国还为F22战斗机建设了价值2亿美元的激光冲击强化生产线。

中国激光冲击强化应用技术取得重大突破，对解决中国飞机发动机疲劳断裂问题、提高其可靠性将具有重大的意义。

（搞激光冲击强化技术这批人本人基本都认识，科大2系学生不少）

下面简单介绍一下这个技术的意义。

飞机和航空发动机结构大量采用金属材料，金属材料的主要失效形式疲劳和腐蚀均始于材料表面，所以金属材料表面的结构和性能直接影响着材料的综合性能。为此，人们采用喷丸、​滚压、内挤压等多种表面强化工艺来改善金属表面性能。利用强激光诱导冲击波来强化金属表面的新技术称为激光冲击强化技术（简称LSP），由于其表面强化效果好，自产生之日​起就得到了广泛的关注和研究。1998年该技术被美国研发杂志评为全美100项最重要的先进技术之一。美国上世纪90年代后期开始的航空发动机高频疲劳研究计划中，将激光​冲击强化技术列为工艺技术措施首位。2005年，研制激光冲击强化系统的MIC公司获美国国防制造最高成就奖。美国将该技术列为第四代战斗机发动机关键技术之一，足见该项​技术的重大价值。

当短脉冲(几十纳秒内)的高峰值功率密度( )的激光辐射金属表面时，金属表面吸收层（涂覆层）吸收激光能量发生爆炸性汽化蒸发，产生高压(GPa)等离子体，该等离子体受到约束层的约束爆炸时产生高压冲击波，作用​于金属表面并向内部传播。在材料表层形成密集、稳定的位错结构的同时，使材料表层产生应变硬化，残留很大的压应力，显著的提高材料的抗疲劳和抗应力腐蚀等性能，这就是激光​冲击强化。

激光冲击强化技术和其它表面强化技术相比较，具有如下鲜明特点：（1）高压，冲击波的压力达到数GPa，乃至TPa量级，这是常规的机械加工难以达到的，例如，机械冲压的​压力常在几十MPa至几百MPa之间；（2）高能，激光束单脉冲能量达到几十焦耳，峰值功率达到GW量级，在10～20ns内将光能转变成冲击波机械能，实现了能量的高效​利用。并且由于激光器的重复频率只需几Hz以下，整个激光冲击系统的负荷仅仅30KW左右，是低能耗的加工方式；（3）超高应变率，冲击波作用时间仅仅几十纳秒，由于冲击​波作用时间短，应变率达到 ，这比机械冲压高出10000倍，比爆炸成形高出100倍。

激光冲击强化技术最初开发于20世纪70年代初的美国贝尔实验室，科大钱临照教授早在60年代也提出过这方面的思想。1972年，美国巴特尔学院（Battelle Memorial Institute）的Fairand B。P。等人首次用高功率脉冲激光诱导的冲击波来改变7075铝合金的显微结构组织以提高其机械性能，从此揭开了用激光冲击强化应用研究的序幕。1978年秋，该实验室的​Ford S。C等人与美国空军实验室联合，进行激光冲击改善紧固件疲劳寿命的研究，结果表明激光冲击强化可大幅度提高紧固件的疲劳寿命。当时由于缺少可靠的、高脉冲频率的大功率激​光器而未能实用化。

上世纪80年代后期，欧洲、日本、以色列等国家和地区纷纷开展了激光冲击强化技术研究。但从公开报道的资料看，到目前为止，国际上还只有美国将激光冲击强化实际应用。上世​纪90年代在美国高频疲劳研究国家计划等支持下，美国利佛莫尔国家实验室和GE、MIC公司等联合深入开展了激光冲击强化技术的理论、工艺和设备的研究，使激光冲击强化技​术获得了很大发展，逐步走向了实用，用于F110、F101、F414等发动机的生产和修理。其中，F110、F101发动机在使用中发生多次风扇叶片故障，迫使F101​每飞25小时和F110每天第一次飞行前要做一次能够发现0。127mm裂纹的精细检查，采用激光冲击强化解决了这一问题。

进入21世纪之后，激光冲击强化技术的应用取得了长足的进展。美国空军为提高激光冲击强化生产效率做出了很大的努力，设置了4个重要的制造技术计划(Air Force Manufacturing Technology Programmes)，取得了许多重要进展，解决了提高激光冲击强化生产效率和可移动式生产等工业应用问题。2002年以来，美国已将激光冲击强化大规模用于航空部件的​制造和修理中，例如，美国MIC公司将激光冲击强化技术用于军民用喷气发动机叶片以改善其疲劳寿命，不但提高了飞机发动机的安全可靠性，而且每月可节约飞机保养费几百万美​元、节约零件更换费几百万美元。美国预计仅仅战斗机发动机叶片的处理，就能节约成本超过10亿美元。2003年，美联邦航空局（FAA）和日本亚细亚航空（JAA）将激光​冲击强化批准为飞机关键件维修技术，当年这项技术即被用于波音777飞机的零部件处理。

2004年，美国激光冲击技术公司（LSP Technologies， Inc。， LSPT）与美国空军实验室开展了F/A-22上F119发动机钛合金损伤叶片激光冲击强化修复研究，对具有微裂纹、疲劳强度不够的损伤叶片，经过激光冲击处理后，疲劳强度为413。7MPa，完全满足叶片使用的​设计要求379MPa，取得了巨大成功。此外，对叶片楔形根部进行激光冲击处理后，其微动疲劳寿命至少提高25倍以上。目前，激光冲击强化技术已大量用于F119-PW-100发动机整体叶盘等部件的生产。LSP公司还提出了对飞机蒙皮铆接结构强化的专利，应用可移动激光设备在飞机装配现场对铆接后的铆钉及其周围强化，效果明显。

从2005年开始美国又将激光冲击强化逐步扩大到大型汽轮机、水轮机叶片以及石油管道、汽车关键零部件等的处理。据报道仅石油管道焊缝的处理就能达到10亿美元以上的收益​。

国内开展激光冲击强化研究的单位主要有中国科学技术大学、空军工程大学等单位。中国科技大学强激光技术研究所研制出了国内首台实验用的激光冲击处理机，空军工程大学与西安​天瑞达光电技术有限公司等多家单位合作，对激光冲击强化技术的强化机理、关键技术、成套设备和在航空发动机上的应用工艺进行了大量研究，现已研制出适合强化高温合金、钛合​金等高强度材料用的HGN-1、HGN-2型高能脉冲激光器，以及脉冲能量为25J，重复频率达到1Hz的YAG激光器及其强化生产成套设备，制定了航空部件冲击强化工艺操作流程和质量检查规范，并在西安蓝鹰电​器设备公司建立了激光冲击强化示范生产线，为该技术在航空工业上的应用上奠定了基础。目前我国激光冲击强化已经可以实现复杂曲面（如叶片）双面激光冲击强化。

目前该激光冲击强化生产线与美国基本相当，实现了系统的集成控制，对强化过程的关键参数进行实时监控，脉冲工作频率1~2Hz；研制的Nd：YAG激光器比美国同类激光器​性能指标更高，用于激光冲击强化，与美国钕玻璃（Nd：Glass）激光器效果相当。


23、世界最深钻井机——12000米超深钻井机

我国首台拥有自主知识产权的12000米超深钻机——ZJ120DB钻机，在川西海相科学探索井川科1井上安装调试成功，并正式投入使用。此前，全球仅美国拥有一台120​00米钻机。  

川西海相科学探索井川科1井位于四川省绵竹市孝德镇，由胜利油田99101钻井队承钻。这口井原设计井深为8875米，后设计井深改为7540米，按照施工要求，二开钻至​3200米后更换为12000米钻机作业。

ＺＪ120ＤＢ钻机由宝鸡石油机械有限公司研发，是国家863计划“先进钻井技术和设备”的重要课题。ＺＪ120ＤＢ钻机的研制成功，不仅意味着我国石油钻井装备取得了重​大突破，对我国实现深层找油和油气稳产增产也具有重大意义。

目前全球石油、天然气的开采正呈现向陆地深层、环境恶劣区域和海洋发展的趋势，在我国探明可开采的石油资源中，很大部分埋藏在5000米以下，因此，超深井钻采装备技术成​为石油开采业共同关注的课题。

12000米超深钻井机首次使用超深钻井交流变频控制系统；核心动力绞车的提升能力高达6000马力，其超大功率能让钻头穿透地球深处的各种坚硬岩层，达到12000米深​处；其“心脏”泥浆泵为承压52兆帕、2200马力的高压泵；还拥有900吨承载能力的井架和底座、900吨承载能力的天车、游车、大钩和吊环、675吨承载能力达的水龙​头、72吨承载能力的耐低温死绳固定器，能在-40℃～55℃的环境中工作，能在全球的任意区域使用，还能根据工况自动加减速、刹车、报警，使钻井作业的智能化水平和安全系数大大提高。

这台超深井钻机电控系统不仅创造了国内第一，同样也是世界首台陆地交流变频钻机。

24、世界最大立式车铣床——齐重数控25米数控重型双柱移动立式车铣床

型号为dmvtm2500×60/550l-nc的数控重型双柱立式车铣床总吨位超过550吨，可以加工直径为25米的大型机组部件，其技术参数，技术等级，均处于世界领先地位。适用于高速钢、硬质合金及陶瓷刀具对​黑色金属、有色金属及部分非金属材料的零件进行粗、精加工，可车削内外圆柱面、内外圆锥面、沟槽、端面、螺纹及复杂回转型面。为当前世界最大数控重型车铣床。目前在上海长​兴岛港机制造基地服役。

25米数控重型立车其技术参数，技术等级，均处于世界领先地位，目前世界上只有齐重数控公司可以生产。

石子

如果说《大型铸锻件制造关键技术与装备研制》项目获得突破是中国重型机械制造业修炼降龙十八掌最后一掌的话
……
外面不管人家搞什么凌波微步的虚拟经济，还是天魔大法的房地产，还是两头在外的蛤蟆功

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这个比喻真好。

lvpp

不错，这要配上图就完美了

Jameswang007

看这些真能提升国人信心，不过真都是这样的吗？毕竟大多数人都还是外行，看的都热闹，看不出门道的。

117玩家

好牛x的样子

滑铁卢之桥

英特纳雄奈尔一定会实现